“东北老国企转型：轴承公司瞄准高端市场 依赖“智造”突围外贸困局”

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本网北京6月3日电(徐曼) :“中国许多制造业公司面临着同样的困境。 有一流的工厂和一流的设备，但不能生产一流的产品。 ”瓦房店轴承集团(简称“瓦轴”)董事长、党委书记孟伟在最近接受媒体采访时感慨良多。 产业结构转换和高度化、经济结构调整、对外贸易不振……这些困扰东北国有企业的问题，需要在现实中寻找答案。

从认知错误走向高端市场

在五月的大连，海风轻轻带来冷空气，但在瓦轴的工作场所，却笼罩着热气。 历经70多年岁月的东北国有企业，在集团“制造顶点”和“国际化”两大战术的驱使下，重新焕发了生机，开始了与全球同行相同的竞技。

根据世界银行公布的数据，年中国制造业增加值居世界首位，达到20.8%。 但是，年以来，我国规模以上制造业增加值连年减少，年数据为6.1%，今年一季度进一步降至5.8%，制造业似乎成为整体经济增长放缓的最大阻碍点。

在进出口持续了几年两位数的高增长后，近两年也感到了寒气。 今年一季度，中国外贸比去年同期持续下跌5.2万亿元，进出口总额比去年同期减少5.9%。 年的对外贸易要“回到稳定的方向”依然需要跨越困难。

尽管受到大环境的掣肘，但是瓦轴的业绩顺利上升。 年，集团销售业务比去年同期增长3.5%，其中出口额比去年同期增长17.5%截至去年同期增长15%，瓦轴订单已排在年中……

这无疑是大连这个老工业基地成功升级转型的最好印证。 事实上，作为老字号的国有企业，要冲破自己的很多枷锁并不容易。

在变革的过程中，瓦轴也不可避免地会碰壁。 集团最终决定以中高端和海外市场为转型升级切入点，大力推行“打高点”和“国际化”两大战术，即快速发展高端产品，占领高端市场。 通过实施市场、供应链、资源、公司配置和高端人才的国际化战术，提高核心竞争力，构建具有国际竞争力的轴承集团。

事实表明，这两种战术对集团的快速发展大有裨益。

在国内轴承只被视为装备制造业中的一个零件，在发达国家轴承被列为精密加工工业制造业的尖端产品。 瓦轴率先摆脱了这一认识误区，把技术创新作为提高公司核心竞争力的“制胜法宝”。

这也是孟伟在国际谈判中的经验之谈。 他发现一流的技术用钱买不到，即使想在市场上交换技术，也不可能合资合作交换技术。 只有自己掌握核心技术，才是走向国际市场的有力砝码。

快速发展高端市场需要壮士断臂的勇气。 近年来，瓦轴主动放弃低端市场，主攻高端市场，用技术撬动国际大门。 目前，这种大刀阔斧的改革已经取得了丰硕的果实。 瓦轴已经成功开发了近3000种国外出口限制轴承产品，中高档轴承产品的比例上升到40%。

“购买智慧”“挖掘智慧”突破人才难关

尽管中国是轴承生产大国，但不是强国，高端轴承依赖进口是首要原因。 世界8大跨国轴承集团在中国设有60多个工厂，垄断了国内70%的中高级市场。 国内1600多家轴承公司90%的产品仅限于中低端，产能过剩率达50%。

孟伟表示，与国际领导相比，中国许多公司的“硬件”不错，但不如以技术和人才为中心的“软件”。

“买智慧”、“发智慧”是瓦轴在变革过程中所采取的重大举措。

年，瓦轴以100%的股份收购了总部设在德国莱比锡的krw企业，从组织结构设计、技术和市场等方面进行了深度融合，成为提高整合力，实施“走出去”战术的平台。

年，瓦轴在美国底特律建成“瓦轴美国工程技术中心”，是中国轴承业第一个海外检测试验中心。

年，瓦轴在德国莱比锡设立了瓦轴欧洲研究开发中心。

之所以选择这两个市场，是因为孟伟有自己的专业想法。 他指出，目前美国、欧洲高端市场是轴承诉求大户，分别占全球诉求总额的29%、21%。 为了实现长期快速的发展，瓦轴集团必须开拓这两个市场，以开放促进变革。

为了比较有效地突破国际贸易中的文化壁垒，瓦轴实行“海外本土化”的管理模式，与国际市场高端项目相比，美国和德国两个中心共招聘了近50名海外一流研发人才，就地从事研发工作。

这些“大脑”也在不断地发挥其技术特点。 目前瓦轴生产20多型汽车发动机变速箱轴承、轮毂轴承等，涵盖轿车、客车、卡车等车型，但这些产品大多由日本和德国公司制造。 的海外市场销售额也连续3年维持在15%以上的增长。 与美国3大汽车企业西门子等知名公司的业务合作也很多。 未来三年，瓦轴在美国的销售份额预计将达到3亿元。

高端市场对瓦轴企业品牌的认同度也越来越高。 年，瓦轴在整体生产规模与去年同期基本不变的情况下，海外销售收入达到7.3亿元，比去年同期增长15%以上，出口额3.5亿元，比去年同期增长17.5%。

专家分析认为，在当前和未来的一个时期，我国制造业的快速发展面临着发达国家“再工业化”和新兴经济体“工业化加速”的双重压迫。 外贸依赖低价劳动力、依赖低价竞争的“黄金时代”也在迅速消失。

瓦轴的措施是我国许多制造业公司应对大环境的缩影。 提高产品质量和智能化水平，通过转型升级来保持竞争特征，已成为我国众多制造业公司的共识和努力方向，也是“中国智慧建设”的必由之路。